Как регулируется руль на камазе

Регулирование положения рулевого колеса

Положение рулевого колеса регулируется по высоте и наклону.
Разблокировка и блокировка рулевой колонки осуществляется с помощью пневматического крана.

Внимание!
Не производить регулировку рулевого колеса во время движения, так как можно потерять контроль над управлением автомобиля.
Регулировку проводить только на стоящем автомобиле с включенным стояночным тормозом.

Рулевая колонка регулируется по углу наклона на 13°, а также по высоте на 110 мм.
Разблокировка рулевой колонки с помощью пневматического крана выполняется при повороте вправо рукоятки пневматического крана (см. рис. Рукоятка пневматического крана).
Блокировка рулевой колонки, после установки в нужном положении, осуществляется при возвращении рукоятки в исходное положение.

Рукоятка пневматического крана

Основная спецтехника

• Автотопливозаправщики
• Вакуумные автоцистерны
• Вахтовые автобусы
• Универсальные моторные подогреватели
• Цементировочные агрегаты
• Передвижные мастерские
• Паропромысловые установки
• Фургонная спецтехника

Прицепная спецтехника

• Полуприцепы-цистерны
• Прицепы цистерны
• Бортовые полуприцепы
• Полуприцепы тяжеловозы
• Опоровозы
• Полуприцепы-контейнеровозы
• Агрегаты перевозки штанг
• Вакуумные полуприцепы-цистерны

Регулирование положения рулевой колонки КамАЗ-5490.

Рулевая колонка – регулируемая. Механизм регулировки имеет систему пневматической блокировки и разблокировки. Положение рулевого колеса регулируется по высоте и наклону.

Переключатель регулировки положения рулевого колеса.

1 — блокировка рулевого колеса; 2 — разблокировка рулевого колеса.

Регулировка положения рулевого колеса.

• Остановить автомобиль.
• Включить стояночный тормоз.
• Нажать внизу на переключатель регулировки положения рулевого колеса (см. рис. Переключатель регулировки положения рулевого колеса). Рулевое колесо разблокировано.
• Отрегулировать положение рулевого колеса по высоте и наклону.
• Нажать вверху на переключатель регулировки положения рулевого колеса. Рулевое колесо заблокировано.

Если механизм регулировки положения рулевого колеса не заблокирован, примерно через 10 секунд после разблокировки рулевое колесо автоматически блокируется.

Внимание!

Не производить регулировку рулевого колеса во время движения, так как можно потерять контроль над управлением автомобиля.

Регулировку проводить только на стоящем автомобиле с включенным стояночным тормозом.

Рулевое управление. Часть 2

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса рулевого гидроусилителя и других сборочных единиц рулевого управления, следует иметь в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих узлах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.

Проверку и регулировку рулевого механизма на автомобиле Камаз 4308 нужно проводить при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно надо проверить балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазочного материала в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедиться в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе следует измерять пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в таких его положениях:

1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9-15,7 Н (0,6-1,6 кгс). В этом случае зацепление и шариковинтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля Камаз 4308 (автомобиль плохо держит дорогу); чрезмерная, наряду с повреждением детали узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление остаточного давления).

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6-22,6 Н (2,0-2,3 кгс).

При этом положении добавляется трение в шариковинтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шариковинтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 3,9-5,9 Н (0,4-0,6 кгс) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 27,8 Н (2,8 кгс).

В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль Камаз 4308 при этом будет плохо держать дорогу. Если усилие больше — зацепление слишком затянуто, что может являться, наряду с другими факторами, причиной плохого самовоз-врата управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, нужно отрегулировать рулевой механизм. При необходимости снять механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке.

Регулировку рулевого механизма необходимо начинать с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки надо довести усилие до нормы. При вращении винта по ходу часовой стрелки усилие будет увеличиваться, при вращении против хода часовой стрелки уменьшаться.

Для регулировки усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников.

Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма. Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских. Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его после дующей проверки и установки на автомобиль Камаз 4308 изложен ниже.

При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом нужно установить приспособление (рис. 5-10), имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см 2 ) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

Рис. 5-10. Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления: 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — магистраль высокого давления; 4 — насос; 5 — магистраль низкого давления; 6 — механизм рулевой.

При проверке давления надо открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 мин -1 должно быть не ниже 7355 кП (75 кгс/см 2 ).

Если давление масла будет ниже 7355 кПа (75 кгс/см 2 ), то медленно завернуть вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно повышаться и быть не ниже 8335 кПа (85 кгс/см 2 ). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не повышается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле выше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см 2 ), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем нужно отсоединить продольную рулевую тягу, открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора с усилием не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин -1 .

При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до давления не выше 294-490 кПа (3-5 кгс/см 2 ). Такую проверку необходимо провести в двух, крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 с. Проверку следует проводить при температуре масла в бачке плюс 65-75 °С.

В случае необходимости масло можно нагреть, поворачивая колесо до упора в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 с.

Регулировку затяжки подшипников вала рулевой колонки надо проводить, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4-78,5 Н.см (3-8 кгс.см) (что соответствует усилию 1,15-3,08 Н (0,118-0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм) при отсоединенном карданном вале.

Регулировать затяжку подшипников необходимо вращением регулировочной гайки, предварительно разогнув ус стопорной шайбы. При регулировке, подтягивая гайку, надо поворачивать вал за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окон чания регулировки один из усиков стопорной шайбы вновь загнуть в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложить свежий смазочный материал.

При сборке карданного вала нужно следить за тем, чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 5-2. Карданный вал следует устанавливать на автомобиль Камаз 4308 таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенный в полость втулки смазочный материал обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Замену поперечной рулевой тяги рекомендуется выполнять в следующем порядке:

— вывесить переднюю ось автомобиля;

— расшплинтовать и отвернуть гайку, соединяющую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги рулевой трапеции;

— проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автомобиля;

— установить концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245-315 Н.м (25-32 кгс.м). Установку поперечной тяги производить так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля;

— опустить переднюю ось.

Для замены продольной рулевой тяги:

— вывесить переднюю ось автомобиля и повернуть управляемые колеса влево до отказа;

— расшплинтовать и отвернуть гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления;

— выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоединить тягу;

— выполнить те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снять тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги нужно производить в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустить передний мост автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затянуть с моментом 245-314 Н.м (25-32 кгс.м).

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, следует использовать съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, ввести крюки захвата 2 (рис. 5-11) в отверстие ступицы рулевого колеса и повернуть по ходу часовой стрелки до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивать винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затянуть гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59-79 Н.м (6-8 кгс.м).

Для проверки, регулировки и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе нужно:

— слить масло из системы рулевого гидроусилителя;

— сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промыть ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителя, в которой размещен предохранительный клапан;

— отвернуть пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закрыть отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой;

— промыть клапан керосином и проверить отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы осторожно удалить. Проверить также целостность резинового уплотнительного кольца и пружин клапана;

— если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверить предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 производства STOLECZNE ZAKLADY BYDOWY MAS-ZYNIKI (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см ) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы.

Если утечки имеют место, клапан надо осторожно разобрать и продуть детали струей сжатого воздуха. Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5-7848,0 кПа (75-80 кгс/см 2 ).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку регулировки предохранительного клапана проводить на автомобиле.

Клапан следует отрегулировать вращением резьбовой пробки. После регулировки резьбовую пробку необходимо законтрить. Зашплинтовать контргайку проволокой и поставить пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца рекомендуется посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смазать смазкой ПВК ГОСТ 19537-74;

— промыть и заправить систему.

Рис. 5-11. Съемник рулевого колеса: 1 — винт; 2 — захват; 3 — наконечник.

Рис. 5-12. Съемник сошки руля: 1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт.

Для снятия рулевого механизма нужно:

— поднять кабину в первое положение (41°);

— отогнув усики упорной шайбы, отвернуть гайку крепления верхней головки сошки 9 (рис. 164);

— съемником снять сошку, вворачивая винт 3 (рис. 5-12) в захват 1 съемника и упираясь наконечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);

— вывернуть магнитную пробку и слить масло из картера рулевого механизма, для более полного слива повернуть рулевое колесо 2-3 раза из одного крайнего положения в другое;

— отсоединить трубопроводы высокого и низкого давления от руле вого механизма и слить оставшееся в насосе масло;

— отсоединить карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, для этого вынуть шплинт, отвернуть гайку клина и выбить клин;

— вывернуть болты крепления картера рулевого механизма к кронштейну передней рессоры и снять рулевой механизм;

— тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого механизма;

— слить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущего зубчатого колеса рулевой передачи 2-3 раза из одного крайнего положения в другое.

При установке рулевого механизма на автомобиль Камаз 4308 необходимо:

— установить механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепить его болтами с моментом затяжки 275-314 Н.м (28-32 кгс.м);

— подсоединить нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;

— присоединить карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущего зубчатого колеса, забить клин, завернуть и зашплинтовать гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7-16,7 Н.м (1,4-1,7 кгс.м);

— залить масло и прокачать систему гидроусилителя;

— надеть сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, установить шайбу, навернуть гайку, затянуть ее с моментом 490-550 Н.м (50-56 кгс.м) и застопорить шайбой;

— проверить герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускается.

Разборку и проверку рулевого механизма надо проводить в следующем порядке:

1. Вывернув болты крепления, снять боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала сошки предварительно очистить его шлицованный конец.

2. Проверить осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулировать осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02-0,08 мм и вращаться при этом плавно, без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки.

Это необходимо для надежного соединения деталей данного узла. При необходимости следует заменить уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крыш кой вал сошки должен свободно проворачиваться от усилия руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контр гайки).

3. Вывернуть болты крепления, снять переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки необходимо помнить, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпада нию шариков и заклиниванию винта.

4. Отвернуть гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвинуть корпус вперед настолько, чтобы его можно было провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса рулевой передачи.

5. Проверить затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1-122,6 Н.см (10-12,5 кгс.см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Н.см (3,5 кгс.см).

В случае несоответствия момента указанной величине отрегулировать затяжку гайки упорных подшипников.

Если вращение корпуса клапана неплавное (сопротивление вращению переменно), заменить подшипники. Для регулировки затяжки или замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворачивания ведущее зубчатое колесо рулевой передачи.

Предупреждение. При отворачивании гайки упорных подшипников необходимо обязательно удерживать первичный вал рулевой передачи от проворачивания. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 (рис. 5-4) и порче резьбы винта 17.

При снятии корпуса клапана управления следить, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской сборке каждый из них индивидуально подобран к своему отверстию.

Нельзя допускать смешивания колец упорных подшипников, следует сохранить их комплектность.

6. Проверить рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно вынуть заедающие детали. Устранить причину заедания, промыть и установить их на место.

7. Проверить герметичность обратного клапана, для чего залить в его отверстие масло. Утечка масла допустима только в виде отдельных капель.

8. Вывернув болты крепления и отвернув две гайки, снять рулевую передачу вместе с винтом и поршнем-рейкой.

9. Вынуть щипцами упорное кольцо 3 и осторожно снять с винта рулевую передачу.

10. Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.

11. Проверить посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта.

Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевое перемещение ее относительно винта не должно превышать 0,3 мм.

Если имеет место неплавное вращение винта в шариковой гайке, при условии, что осевое перемещение не превышает 0,3 мм, заменить комплект шариков.

Для замены комплекта шариков следует предварительно выполнить следующее:

— специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки;

— вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;

— вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить;

— затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить их в отдельную коробку.

Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования может произойти разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 29,4-78,5 Н.м (3-8 кгс.м), по краям посадка гайки должна быть свободной.

Дорожки качения на винте и гайке не должны иметь повреждений. Если дорожки качения повреждены (имеют вмятины, заусеницы и т. п.), заменить весь комплект винт-шариковая гайка-шарики.

12. Осмотреть рабочие поверхности цилиндра гидроусилителя. В случае отдельных задиров на зеркале цилиндра их следует удалить шабером. Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

13. Проверить регулировку бокового зазора между зубьями колес рулевой передачи. Боковой зазор между любыми парами зубьев должен находиться в пределах 0,02 — 0,07 мм, а момент вращения ведущего зубчатого колеса в рулевой передаче не должен превышать 49,1 Н.м (5 кгс — см).

Регулировка бокового зазора в зубьях колес рулевой передачи производится перемещением узла ведущего зубчатого колеса путем подбора пакета прокладок под фланцем корпуса ведущего колеса. При этом должно быть установлено не менее трех прокладок толщи ной 0,05 мм.

При правильном зацеплении конических зубчатых колес отпечаток пятна контакта должен иметь эллиптическую форму и располагаться ближе к внутренней, узкой части зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим.

В случае разборки рулевой передачи нельзя нарушать комплектность корпуса рулевой передачи и пары конических зубчатых колес.

Сборку механизма рулевого управления нужно производить в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма тщательно промыть и просушить, внутренние каналы и отверстия после промывки продуть сухим сжатым воздухом. Нельзя протирать детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т. п.

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смазать маслом турбинное Тп-22 ГОСТ 9972, или маслом марки «Р».

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотреть и заменить. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537.

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущего зубчатого колеса рулевой передачи запрессовку их осуществлять плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывать пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые узлы уплотнений, до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20,6-27,5 Н.м (2,1-2,8 кгс.м), болтов и гаек М10 — 34,3-41,2 Н.м (3,5-4,2 кгс.м). Упорная крышка узла ведомого зубчатого колеса передачи должна быть затянута с моментом 43,2-60,8 Н.м (4,4-6,2 кгс м) и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе рулевой передачи.

Гайка крепления подшипников ведущего зубчатого колеса рулевой передачи должна быть затянута с моментом 39,2-58,9 Н.м (4-6 кгс.м) и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущего колеса.

После сборки ведомое и ведущее зубчатые колеса рулевой передачи должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Магнитную пробку сливного отверстия (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивать с моментом 33,4-39,2 Н.м (3-4 кгс.м).

6. Сборку шариковинтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производить в следующем порядке:

— надеть на винт со стороны винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку;

— установить гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта;

— заложить 23 шарика через обращенное к рулевой передаче отверстие в гайке, поворачивая винт против хода часовой стрелки;

— заложить 8 шариков в сложенные вместе желобы и предотвратить их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537;

— вложить желобы с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт, и обвязать гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов;

— проверить момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4-78,5 Н.м (3-8 кгс.м); в случае несоответствия момента указанной величине заменить комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов;

— запрессовать гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1-58,9 Н.м (5-6 кгс.м). В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний заменить.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке рулевой передачи с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедиться в надежности установки упорного кольца последней в канавку упорной крышки рулевой передачи. Кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.

8. Устанавливать поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследить за тем, чтобы выточка на торце золотника была обращена к рулевой передаче, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники необходимо устанавливать так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления 98,1-122,6 Н.м (10-12,5 кгс.см), гайку крепления упорных подшипников необходимо застопорить вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.

11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечить осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02-0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости заменить уплотни тельное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

12. Отрегулировать зубчатое зацепление в паре поршень-рейка — зубчатый сектор вала сошки в соответствии с указаниями, изложенными выше. После окончания регулировки зацепления регулировочный винт сошки закернить, затянув контргайку с моментом 58.9-63,8 Н.м (6-6,5 кгс.м), удерживая при этом регулировочный винт от поворота.

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.

2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущему зубчатому колесу дополнительного момента вращения не менее 19,6 Н.м (2 кгс.м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.

3. Момент, прилагаемый при вращении ведущего зубчатого колеса (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:

— после поворота ведущего колеса более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения 147-294 Н.см (15-30 кгс.см), (усилие на ободе рулевого колеса равно 5.9-11,8 Н (0,6-1,2 кгс);

— при повороте ведущего колеса с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки 196-441 Н.см (20-45 кгс.см) (усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8-17,7 Н (0,8-1,8 кгс);

— при повороте ведущего колеса с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98,1-147,2 Н.см (10-15 кгс.см), на 3,9-5,9 Н (0,4-0.6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре, но не более 540 Н.см (55 кгс.см), 21,6 Н (2,2 кгс).

4. Дополнительно испытать рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом с подачей не менее 9,0 л/мин и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводить на масле марки «Р» при температуре его не ниже плюс 40 °С. Перед испытанием удалить из системы воздух.

Отрегулировать предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см 2 ) и проверить:

— вращение ведущего зубчатого колеса в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н.м (130 кгс.м) должно быть плавным, без заеданий;

— давление на входе в клапан управления гидроусилителя при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кПа (3 кгс/см 2 );

— момент на ведущем зубчатом колесе при сопротивлении на валу сошки 1275 н.м (130 кгс.м) — не более 1766 Н.см (180 кгс.см);

— утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущего зубчатого колеса до упора вправо или влево (время замера не более 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) — не более 1200 см 3 /мин;

— поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Н.м (12 кгс.м).

Отрегулировать предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 л/мин и проверить:

— давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущего колеса до упора вправо и влево; оно должно быть 7355-7846 кПа (75-80 кгс/см 2 ). После снятия усилия с винта без притормаживания и остановки вала ведущего зубчатого колеса давление должно быстро падать до величины не более 294 кПа (3 кгс/см 2 );

— герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по 5 мин в каждом положении) при давлении 8826 кПа (90 кгс/см 2 ). Давление обеспечить установкой клапана на возвратной линии;

— правильность характеристики включения. Свободный ход на валу ведущего зубчатого колеса (угол поворота вала до повышения величины давления в напорной магистрали на 78,5 кПа (0,8 кгс/см 2 ) должен быть 3-5° в каждую сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево) допускается не более 10°.

Регулировка ГУР КАМАЗа

КамАЗ, пожалуй, самый распространённый грузовой автомобиль на территории России. Грузовики Камского Автозавода ещё во времена СССР зарекомендовали себя как надёжные, неприхотливые и достаточно комфортные машины. Большинство водителей в СССР считали за счастье работать именно на КамАЗе. Одной из причин этого было наличие гидроусилителя руля (ГУР) на грузовике,что являлось неслыханной роскошью для отечественного автопрома.

Однако этот узел, который серьёзно облегчает труд водителя, приходится обслуживать, а также ремонтировать. В этой статье мы поговорим о том, как это правильно делать и когда.

Задачи, которые решает ГУР КамАЗ

Гидроусилитель руля есть далеко не на всех легковых автомобилях. И понятно почему, легковушки достаточно лёгкие и управлять ими можно и без усилителя руля. Однако попробуйте это сделать на тяжеленом КамАЗе. На машине, масса которой 10 тонн без груза, повернуть руль без ГУР практически невозможно, конечно если вы не чемпион по тяжёлой атлетике. Поэтому в тех случаях, когда усилитель выходит из строя управление машиной превращается в настоящую пытку. И любой водитель старается его починить как можно быстрее.

Устройство типичного ГУРа КамАЗ

Любой усилитель руля состоит из следующих основных узлов:

• Распределителя;
• Гидроцилиндра;
• Рабочей жидкости;
• Насоса.

Современные ГУР оснащаются ещё и электронным блоком управления.

Особенностью гидроусилителя КамАЗа является то, что все его исполнительные механизмы собраны в одном корпусе. Рабочей жидкостью являются жидкости для гидроусилителя и автоматических КПП типа ATF.

Принцип работы ГУР следующий. Главное, что нужно всегда помнить так это то, что усилитель работает только при работающем силовом агрегате. Он запускается при помощи ремня, идущего от коленчатого вала, который приводит в действие насос. На КамАЗах насосы могут быть роторные или аксиально-поршневые.

Общее устройство рулевого управления КамАЗа

1. рулевое колесо;
2. колонка рулевого управления;
3. кронштейн;
4. фланец;
5. регулировочная гайка;
6. карданная передача;
7. радиатор;
8. распределитель;
9. угловой редуктор;
10. рулевой механизм;
11. продольная рулевая тяга;
12. сошка;
13. вал сошки;
14. насос;
15. бачок.

При запуске двигателя насос (14) качает рабочую жидкость из бачка (15). Жидкость под высоким давлением попадает в распределитель золотникового типа, а тот уже помогает водителю вращать руль (1).

Для отслеживания усилия на руле применяется специальное устройство. На КамАЗе таковым является торсион, который находится в разрез рулевых валов.

Когда машина движется по прямой, и на руле нет никакого усилия, тогда торсион открыт, а клапана распределителя перекрываются. В этом случае ГУР не работает, и рабочая жидкость направляется обратно в бачок.

Когда же водитель начинает поворот, торсион поворачивается и золотник открывает каналы, по которым рабочая жидкость под давлением направляется к механизмам ГУР. Это облегчает вращение рулевого колеса.

В тех случаях, когда рулевое колесо повёрнуто до отказа, открываются предохранительные клапаны, они отводят давление жидкости и, по сути, отключают усилитель. Это сделано для того,чтобы избежать повреждения рулевого механизма,так как усилия, создающегося ГУРом вполне достаточно, чтобы его порвать.

ГУР КамАЗ-5320

КамАЗ-5320 можно считать классической машиной. Это один из самых распространённых тяжёлых грузовиков на просторах нашей страны. Машина выпускалась с далёкого 1976 года, а закончен её выпуск был в самом начале 21-го века.

ГУР КамАЗ-5320 можно считать самым простым среди всего семейства Камских грузовиков. Он имеет следующее устройство:

Рулевой механизм автомобиля КамАЗ-5320

1, 14, 22 и 42 – крышки; 2 – реактивный плунжер; 3 – корпус клапана управления; 4 и 36 – пружины; 5 – регулировочные прокладки; 6 и 12 – шарикоподшипники; 7 – ведущий вал с зубчатым колесом; 8 – игольчатый подшипник; 9 – уплотнительное устройство; 10 – корпус; 11 – ведомое зубчатое колесо; 13, 32 и 44 – стопорные кольца; 15 – упорное кольцо; 16 – уплотнительное кольцо; 17 и 26 – винты; 18 – сектор; 19 – вал сошки; 20 – перепускной клапан; 21 – колпачок; 23 – картер; 24 – поршень-рейка; 25 – пробка; 27, 30, 39 и 41 – гайки; 28 – желоб; 29 – шарик; 31 – стопорная шайба; 33 – корпус редуктора; 34 – упорный подшипник; 35 – плунжер; 37 – золотник; 38 – шайба; 40 – регулировочный винт; 43 – уплотнение; 45 – регулировочная шайба; 46 – упорная шайба

ГУР КамАЗ-4310

Несмотря на то, что КамАЗ-4310 также машина не свежая (она производилась с 1981 года),её ГУР имеет некоторые отличия от базового усилителя.

Прежде всего, нужно знать, что КамАЗ-4310 разрабатывался как машина для армии с колёсной формулой 6 × 6. Армейская специфика внесла некоторые изменения в конструкцию гидроусилителя руля, направленные на его большую надёжность и устойчивость к повышенным нагрузкам.

Все основные узлы ГУР такие же, как и на предыдущей машине, однако, силовой цилиндр выполнен в едином картере со всем рулевым механизмом. Управляющие клапана оснащены системой реактивных плунжеров и центрирующими пружинами. Это было сделано для того, чтобы создать реактивное усилие на руле в момент его поворота на больших скоростях.

Этот момент стал очень важен, так как машинами очень часто управляли неопытные водители, которые на больших скоростях могли резко крутить рулём, что приводило к авариям и неоправданным поломкам.

Другим отличием конструкции усилителя является несколько иное крепление рулевой сошки. На полноприводных КамАЗах болты и шплинты заменили на гайки со стопорными шайбами.

Далее предлагаю вашему вниманию сборочную схему гидроусилителя руля КамАЗ-4310:

1. Болт
2. Шайба 8 пружинная
3. Крышка передняя
4. Кольцо уплотнительное
5. Гайка М25х1,5-6Н
6. Шайба пружинная
7. Гайка М10х1,25-6Н
8. Шайба 10 пружинная
9. Подшипник упорный
10. Механизм рулевого управления в сборе
11. Редуктор угловой в сборе
12. Сошка рулевого управления
13. Шайба
14. Гайка
15. Шарик-заглушка
16. Болт М10х1,25-6gх30
17. Шайба
18. Гайка М14х1,5-6Н ОСТ 37.001.197-75
19. Крышка боковая
20. Манжета уплотнительная вала сошки
21. Кольцо уплотнительное
22. Кольцо уплотнительное редуктора руля
23. Втулка
24. Кольцо уплотнительное
25. Кольцо упорное
26. Шайба регулировочная
27. Винт регулировочный
28. Шайба упорная
29. Вал сошки
30. Шайба упорная уплотнительной манжеты вала сошки
31. Картер механизма рулевого управления
32. Кольцо уплотнительное рулевого механизма
33. Клапан перепускной
34. Колпачок клапана
35. Крышка задняя картера рулевого управления
36. Втулка картера
37. Манжета вала сошки в сборе
38. Кольцо упорное
39. Манжета наружная сальника сошки вала в сборе
40. Шарик-заглушка
41. Пробка магнитная в сборе
42. Винт установочный
43. Рейка-поршень
44. Гайка шариковая
45. Желоб шариковой гайки
46. Кольцо уплотнительное рейки-поршня
47. Кольцо распорное
48. Шпилька М10х1,25х20х35
49. Кольцо упорное втулки
50. Кольцо уплотнительное винта рулевого управления
51. Кольцо распорное
52. Втулка плавающая
53. Винт рулевого управления
54. Болт М10х1,25-6gх50
55. Пломба
56. Проволока
57. Колпачок регулировочного винта предохранительного клапана
58. Болт М10х1,5-6gх65
59. Вал сошки с регулировочным винтом и боковой крышкой
60. Клапан управления гидроусилителем руля в сборе
61. Пружина предохранительного клапана

Гидравлический насос

Это то устройство, которое создаёт давление рабочей жидкости в гидроусилителе руля. На КамАЗах он располагается в развале блока цилиндров.

На грузовиках Камского завода используются насосы лопастного типа, двойного действия. То есть в ходе одного оборота крыльчатки происходит и цикл нагнетания, и цикл всасывания.

Характерные поломки, которые присущи ГУРу

Гидроусилитель считается довольно надёжным узлом и проблемы с ним случаются достаточно редко. Однако, тяжёлые условия эксплуатации в наших климатических условиях, пусть и изредка, но приводят к выходу ГУР КамАЗа из строя.

Все неисправности на КамАЗовских усилителях делятся на два типа:

• Неисправности механической части;
• Неисправности гидравлической части.

При эксплуатации в условиях крайнего севера нередко из-за мороза увеличивается вязкость рабочей жидкости, а это в свою очередь приводит к тому, что она срывает сальники системы.

Это естественно далеко не единственная неисправность, которая может случиться с ГУР. Основные будут перечислены ниже.

Неустойчивое движение автомобиля на дороге

Причин у этой проблемы может быть несколько. Чаще всего это происходит из-за слишком большого свободного хода руля. Лечится эта неисправность регулировкой свободного хода.

Также неустойчивое движение грузовика может быть вызвано повышенным износом деталей винтовой пары рулевого механизма. В этом случае вам придётся заменить комплект шарико-винтовой пары.

Ещё одна возможная причина — ослабление затяжки гайки упорных подшипников рулевого механизма. Гайку нужно просто подтянуть.

Другой причиной может быть неуверенная работа, заедание золотника или реактивных плунжеров в корпусе клапана управления гидроусилителем. Эта неисправность устраняется простой промывкой клапана управления ГУР.

Ну и последней из распространённых причин является повреждение внутреннего сальника рулевого механизма. Вам придётся ГУР разобрать, а сальник заменить.

Недостаточная или неравномерная работа гидроусилителя

Такая неисправность одна из самых распространённых и имеет она достаточно большое количество причин:

1. Перетянуто зубчатое зацепление рулевого механизма.

Для устранения этой неполадки нужно отрегулировать усилие на руле при помощи регулировочного винта.

2. Насос не развивает необходимого давления в системе.

Это может произойти, когда засоряются фильтры,или имеет место быть повышенный износ насоса. Решается эта проблема путём чистки насоса, и при обнаружении повышенного износа, его замены.

3. Потеря рабочей жидкости.

Это происходит при износе резиновых уплотнений. Их нужно заменить, а жидкость долить.

4. Течь обратного клапана рулевого механизма.

Тут просто нужно течь устранить и вернуть клапану герметичность.

5. Недостаточное количество жидкости в системе, наличие в ней воздуха.

Кроме низкого уровня рабочей жидкости, признаком этой неисправности является появление пены в бачке и помутнение рабочей жидкости.

Эта неисправность устраняется путём доливки рабочей жидкости и удаление воздуха из ГУР.

6. Перебои при работе перепускного клапана.

Чаще всего перебои случаются из-за засорения клапана. Решается эта проблема путём промывки перепускного клапана. Для промывки лучше всего использовать ацетон или растворитель.

7. Недостаточная затяжка гайки упорных подшипников винта рулевого механизма.

Проблема лечится путём затяжки гайки.

8. Сбилась регулировка пружины предохранительного клапана.

Требуется провести регулировку пружины клапана.

9. Нарушение герметичности предохранительного клапана.

Клапан нужно перебрать и течь устранить.

Полное отсутствие усиления при различных скоростях вращения коленчатого вала двигателя

Несмотря на то, что неисправность достаточно серьёзная причин её возникновения не так уж и много:

1. Разболталось седло предохранительного клапана насоса.

Данная неисправность устраняется путём затягивания седла.

2. Лопнула пружина клапана.

Клапан нужно разобрать и пружину заменить.

3. Перестал работать перепускной клапан.

Требуется разборка насоса и чистка клапана или его замена.

4. Перестал работать обратный клапан рулевого механизма.

Это происходит, когда нарушается герметичность клапана. Для устранения этой неполадки насос также нужно разобрать и герметичность клапана восстановить.

5. Лопнула пружина предохранительного клапана рулевого механизма.

Для устранения этой проблемы требуется замена пружины.

Усилие на рулевом колесе неодинаково при поворотах вправо и влево

У этой неисправности обычно всего одна причина. Это происходит, когда повреждены внутренние сальники рулевого механизма.

Устраняется путём замены повреждённых деталей.

Рулевой механизм заклинивает при поворотах

Заедание рулевого механизма может происходить всего по двум причинам:

1. Когда заклинивают золотники или реактивные плунжера клапана управления ГУР.

Устраняется эта проблема при помощи разборки гидроусилителя, тщательной его чистки и мытья в растворителе.

2. Повышенный износ зубчатого зацепления рулевого механизма.

Самая серьёзная неисправность, при ней требуется замена всего рулевого механизма целиком.

Стук в рулевом механизме или в карданном вале рулевой колонки

Эти симптомы могут выдавать следующие неполадки:

1. Когда увеличивается зазор зубчатого зацепления рулевого механизма.

Устраняется эта проблемы регулировкой зазора при помощи регулировочного винта.

2. Ослабли гайки болтов соединения сошки рулевого управления.

Решение этой проблемы очевидно — гайки нужно подтянуть.

3. Ослабли гайки клиньев крепления вилок карданного вала или имеется повышенный износ шлицевого соединения.

Тут тоже ремонт достаточно несложен, гайки нужно подтянуть и шлицевое соединение заменить.

Повышенный шум при работе насоса

Причины данной неполадки могут быть следующие:

1. Недостаточно рабочей жидкости ATF в системе.

Очевидное решение — жидкость нужно долить.

2. Фильтр насоса перестал выполнять свои функции.

Требуется замена фильтра.

3. В системе присутствует воздух.

Воздух нужно удалить, а герметичность системы восстановить.

4. Деформирован коллектор.

При незначительной деформации коллектор нужно выровнять. Если повреждения значительны, то его придётся менять.

5. Нарушена герметичность прокладки коллектора.

В этом случае коллектор нужно разобрать, а прокладку заменить.

Выброс масла через предохранительный клапан крышки бачка насоса

Тут также имеется несколько причин этой проблемы:

1. Самая очевидная — чрезмерное количество жидкости ATF в системе.

Лишнюю жидкость нужно слить.

2. Грязный или неисправный фильтр насоса.

Фильтр нужно заменить.

3. Нарушена геометрия коллектора.

В случае незначительных повреждений коллектор нужно выровнять. Если повреждения большие, то его лучше заменить.

4. Нарушена герметичность прокладки коллектора, в систему попал воздух.

Эта проблема решается заменой прокладки с предварительным удалением воздуха из системы.

Постоянное падение уровня масла в бачке насоса

Такая проблема возникает при единственной неисправности — масло уходит из-за повреждения сальника валика насоса.

Очевидно, что для решения этой проблемы сальник нужно заменить.

Поломка передней крышки рулевого механизма (в холодное время года)

Эта проблема может произойти по ряду причин:

1. В системе залита жидкость несоответствующая времени года.

В этом случае жидкость нужно заменить на ту, которую рекомендуют использовать в холодное время года. Также вам придётся заменить и крышку.

2. В систему попала вода.

В этом случае также потребуется замена крышки и замена рабочей жидкости на новую.

В этой статье

• ГУР КамАЗ: устройство, регулировка
• Задачи, которые решает ГУР КамАЗ
• Устройство типичного ГУРа КамАЗ
• ГУР КамАЗ-5320
• ГУР КамАЗ-4310
  • Гидравлический насос
  • Характерные поломки, которые присущи ГУРу