Как делают самосвалы камаз и маз. Грузовики и спецтехника с КМУ на заводе Феникс Челны
Добрый день друзья, начинаю серию обзоров про производство спецтехники КамАЗ на заводе Феникс Набережные Челны. В этом ролике вы увидите производство самосвалов МАЗ и КАМАЗ. Представители завода Феникс Марат и Айрат проведут экскурсию по промышленному предприятию и покажут всю технологическую цепочку изготовления грузовиков и спецтехники от раскроя металла, до выхода готовых самосвалов. Из этого обзора вы узнаете, как делают самосвал КамАЗ и почему самосвал Маз изготавливают в Набережных Челнах хотя у завода Маз есть собственное производство самосвальных надстроек. Я уже был на заводе Феникс в Челнах пару лет назад и был приятно удивлен уровнем развития производства. В этот раз ребята удивили еще сильнее, за два года производственное предприятие выросло в несколько раз. Оказывается, заводы в России тоже можно строить, и такие предприятия способны развиваться. Развитием производства спецтехники ведется сплоченным коллективом завода ТФК Феникс во главе с генеральным директором Ибрагимовым Ленуром Таировичем. Нужно отметить что производство спецтехники в России в целом развивается, и это стало возможным благодаря поддержке правительства. Ребята показали мне цех по раскрою металла. Заготовка деталей на КамАЗ самосвал ведется с помощью плазменных и лазерных станков. Кузов самосвала изготавливается с использованием высокопрочных сталей Хардекс. На новый самосвал МАЗ готовые карты днища кузова и боковые борта приходят из самой Швеции. На производстве остается задать нужный гиб и приварить обвязку. Из обзора про сварочное производство КамАЗ вы поймете, как это сделано. Показали мне склад сборки и установки спецтехники с КМУ. При мне осуществлялся монтаж надрамника на КамАЗ 43118. Грузовики и спецтехника с КМУ в обязательном порядке проходят испытания. ТФК Феникс мультибрендовая компания, тут можно купить КамАЗ с кму палфингер или фасси. Любителям корейской техники предложат Дэу Новус с манипулятором Донянг или Канглим. Обзор на эти грузовые авто смотрите в следующих обзорах. Завод также выпускает прицепы зерновозы и самосвалы. Спецтехника КамАЗ выпускается на многих предприятиях, но не все уделяют такое внимание подготовке и покраске. Все изделия проходят дробеструйную обработку и покраску в несколько этапов. Для покрасочных работ в производстве используются импортные краски, а нанесение ЛКП называется мокрым по мокрому. Эта технология позволяет улучшить долговечность лакокрасочного покрытия. На дорогах все чаще встречается грузовиков и спецтехники с маркировкой сделано в России. Думаю, с каждым годом объемы нашего Российского производства, и локализация будут только расти. Также хочу поделиться новостью: Мне удалось отснять обзор с предприятия КамАЗ Набережные челны, так что в скором времени будет серия обзоров с конвейера двигателей, производства кабин и главного сборочного конвейера.
Показать больше
Войдите , чтобы оставлять комментарии.
КАМАЗ: пять интересных фактов
Ровно 52 года назад, 13 декабря 1969 года, в Набережных Челнах было начато строительство будущего завода КАМАЗ. Сегодня это огромный холдинг, выпускающий различные виды автотехники: магистральные тягачи, самосвалы, автобусы, электробусы, специальную технику. В группу КАМАЗа входит несколько заводов и больше 100 компаний в России и за рубежом.
В день рождения автогиганта вспоминаем пять интересных фактов о КАМАЗе.
1/ КАМАЗ – это не только грузовики
Фото: ПАО «КАМАЗ»
На заводе производят тягачи, самосвалы, специально адаптированные для отечественных условий. КАМАЗ – это еще и автобус, и даже электробус .
Электробус КАМАЗ-6282, разработанный по техзаданию «Мосгортранса», – один из наиболее высокотехнологичных продуктов автогиганта и один из лучших электробусов в мире. КАМАЗ приступил к его серийному производству в 2018 году, и сегодня электробусы компании составляют основу экологичного транспорта Москвы. Компания не приостанавливает работу над расширением модельного ряда городского транспорта. На международной выставке COMTRANS-2021 автопроизводитель представил инновационный продукт – первый водоробус . Совсем скоро новинка появится на московских улицах.
КАМАЗ продолжает следовать мировому тренду на развитие «зеленого» автотранспорта, и в прошлом году был презентован электрический кроссовер «КАМА-1» .
Фото: ПАО «КАМАЗ»
Литий-ионный аккумулятор емкостью 33 кВт/ч и электродвигатель мощностью 80 кВт позволяют развить скорость до 150 км/ч и проехать до 250 км без подзарядки. Скорость полного заряда батареи в обычном режиме – 6 часов, в ускоренном – всего 20 минут.
2/ КАМАЗ – звезда мирового автоспорта
Фото: КАМАЗ-мастер
Команде «КАМАЗ-мастер» в 2021 году исполнилось 33 года. Это единственная в России заводская команда, успешно представляющая страну в мировом автоспорте. «КАМАЗ-мастер» является многократным призером и 18-кратным победителем супермарафона «Дакар». В 2021 году на «Дакаре» команда из Набережных Челнов заняла все три первых места.
Успех в автоспорте способствует мировой известности КАМАЗа, наглядно демонстрирует способность российского автогиганта составить достойную конкуренцию таким мировым автоконцернам, как Mercedes и MAN.
3/ КАМАЗ – самый популярный грузовик России и СНГ
Фото: ПАО «КАМАЗ»
За всю свою историю «КАМАЗ» выпустил более 2,3 млн грузовых автомобилей и около 3 млн двигателей. Каждый третий грузовик полной массой 14-40 тонн в России и странах СНГ – это КАМАЗ.
Кроме того, КАМАЗы эксплуатируются более чем в 80 странах мира. В прошлом году на внутренних и внешних рынках было реализовано более 37 тыс. грузовых автомобилей КАМАЗ.
4/ Коллектив КАМАЗа равен населению Монако
Фото: ПАО «КАМАЗ»
Согласно статистике КАМАЗа сегодня на предприятии работает более 35 тыс. человек. Это почти столько же, сколько проживает в небольшом европейском государстве Монако.
Средний возраст работников компании составляет 43 года. Удивительно, что женщин в этой традиционно мужской отрасли трудится лишь чуть меньше, чем мужчин: 46% против 54%.
5/ КАМАЗ – градообразующее предприятие Набережных Челнов
Фото: ПАО «КАМАЗ»
Когда в 1969 году было принято решение о строительстве нового завода по производству большегрузных автомобилей, было изучено 70 вариантов его размещения. В итоге был выбран маленький городок на Каме – Набережные Челны. Его преимущества были очевидны: географическое положение в самом центре страны, судоходные реки Кама и Волга, а также близость железной дороги.
На стройку в Набережные Челны съехались сотни тысяч рабочих и специалистов более 70 национальностей. Параллельно создавалась вся необходимая инфраструктура: жилье, учебные заведения, детские сады, медицинские учреждения, объекты культуры, спорта и отдыха.
Жизнь населения Набережных Челнов тесно связана с заводом «КАМАЗ», а сам город превратился в один из центров отечественного автопрома и стал известным на весь мир благодаря легендарным грузовикам.
События, связанные с этим
Подарки на 23 Февраля: пять интересных идей от Ростеха
КамАЗ назвал сроки отказа от иностранных компонентов
КамАЗ планирует с января 2023 года начать производство грузовиков К5 нового поколения без участия иностранных поставщиков компонентов. Об этом сообщает пресс-служба Камского автомобильного завода.
«Задача КамАЗа — с января следующего года приступить к сборке автомобилей К5 уже без участия иностранных партнеров. Начальный объем выпускаемых грузовиков будет небольшим, но отказываться от перспективной линейки автомобилей, в разработку которой вложено много средств и времени, в компании не планируют», — отмечено в сообщении.
По словам генерального директора Камского автозавода Сергея Когогина, сейчас у компании «есть четкое понимание, что делать дальше». Он также отметил, что корпоративные клиенты продолжают размещать заказы, а работа с партнерами из Казахстана, Узбекистана и Туркменистана продолжается.
Ранее стало известно, что КамАЗ в марте продолжит выпуск грузовиков К5 при объемах производства до 180 машин в сутки. Кроме того, у предприятия есть планы по выпуску на апрель, однако они будут ограничены запасами комплектующих на складах.
Российский производитель грузовиков столкнулся с дефицитом запчастей на фоне наложенных санкций. Речь идет об американских двигателях Cummins, немецких трансмиссиях ZF и топливной аппаратуре фирмы Bosch.
Как делают кабины для грузовиков КАМАЗ и Mercedes-Benz
Открытие нового предприятия в Набережных Челнах стало важнейшей вехой в истории сотрудничества российского и германского партнеров. Более того, по заявлению представителей обеих сторон, на сегодняшний день это самое современное производство среди подобных.
Управление заводом возложили на совместное предприятие Daimler AG и ПАО «КАМАЗ» — «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» («ДК РУС»), образованное еще 10 лет назад. Инвестиции, вложенные в проект, достигли внушительных 200 млн евро. Причем доля КАМАЗа составила около 12 млрд рублей, а «ДК РУС» — 15 млрд.
Продукцией нового завода будут комплектоваться грузовики КАМАЗ и Mercedes-Benz.
С проектированием и строительством предприятия успешно справились российские подрядчики. Только полтора года потребовалось им, чтобы осенью 2017 года здание площадью 60 тыс. м 2 передать заказчикам. К монтажу технологического оборудования приступили уже летом прошлого года, чуть позже провели пробный запуск комплекса. И вот теперь завод стал дееспособной единицей. Плановая мощность составляет 55 тыс. кабин в год. На такие показатели рассчитывают выйти в течение ближайших пяти лет, если, конечно, не помешает очередной экономический кризис. Предполагают, что 80% всего объема продукции будет отправляться на КАМАЗ, а остальные 20% получит «ДК РУС», для оснащения грузовиков Mercedes-Benz, выпускаемых в Набережных Челнах. Хотя при необходимости данное соотношение может измениться, например 70% на 30%.
Почти все основные детали каркаса кабины поступают от российских поставщиков.
Девизом детища российско-германского сотрудничества служит выражение The future is already here — «Будущее уже здесь», которое отражает всю суть современных производственных тенденций. А это, прежде всего, — широкое использование цифровых технологий, высокий уровень автоматизации и производительности труда, экологическая безопасность, четкая логистика и бережливое производство.
Российско-германское предприятие оснащено самым передовым оборудованием.
Заметим, что каркасы кабин представляют собой сваренные и прошедшие антикоррозионную обработку и окраску силовые металлоконструкции, на которые монтируются все необходимые узлы и детали, такие как: нижний пояс деталей, наружный обвес, пластиковая облицовка, отопители, кондиционеры, панель приборов, сиденья, зеркала, отделка салона и прочее.
Предприятие включает четыре подразделения: цеха сварки и окраски, энергоцентр и зону логистики. Уровень автоматизации на заводе благодаря использованию прогрессивных технических решений и свыше 120 роботов составляет более 80%. Такого нет ни у кого в России, ни на аналогичных предприятиях Daimler AG, ни у конкурентов.
ТОНКОСТИ СВАРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
Весьма сильное впечатление производит кузовной цех, где применяется более 100 роботов с линейными осями, 180 сварочных пистолетов, 30 программных логических контроллеров (PLC) для управления процессами на станциях и конвейерная система, находящаяся на верхнем уровне.
Производство каркасов кабин отличается высокой степенью локализации. Почти все основные детали (свыше 150 компонентов) штампуются в России из отечественного металла, для чего нашим поставщикам пришлось выполнить ряд жестких требований, касающихся характеристик стального проката. В перспективе степень локализации планируют еще увеличить.
Сваренный каркас кабины готов к дальнейшим операциям.
Мало сварить каркас кабины, нужно проверить, насколько качественно он изготовлен. Для этой цели используется поточная измерительная технология. Например, специальная оптическая система ISRA контролирует не менее 120 точек на каждой кабине и результаты автоматически направляет в базу данных.
В лаборатории контроля качества находится пара измерительных машин Zeiss, которые с точностью до 80 мкм замеряют геометрию в более чем 1500 точках кабины, что позволяет точно анализировать ее соответствие требованиям. После каждого измерения система автоматически настраивается по образцовым калибрам, после чего пересчитывает данные с учетом поправки на температуру. Результаты измерений выводятся на большой экран в виде интуитивно понятных изображений.
Катафорезная обработка каркаса кабины осуществляется в дюжине ванн.
Здесь же работает ультразвуковой контроль качества точек сварки, обеспечивая полное документирование проведенных исследований. Современный 3D-принтер с точностью до 0,1 мм используется для печати держателей, подставок и другого инструмента.
Все оборудование находится в специальном помещении — КИМ-комнате, где поддерживается стабильная температура, чтобы ее перепады не искажали результаты замеров.
С КОРРОЗИЕЙ НЕ ПО ПУТИ
Сваренные каркасы кабин конвейер доставляет на второй уровень, где они оказываются на линии катафореза, то есть проходят первый этап антикоррозионной обработки. Последняя выполняется методом электростатического осаждения в дюжине ванн, которые работают круглосуточно семь дней в неделю. Процесс включает восемь этапов подготовки и четыре этапа грунтования. Система равномерного нанесения покрытия Ecopaint RoDiр с автоматическим дозированием краски позволяет сократить длину технологической линии и как результат — площадь завода. В итоге на 35% снижаются затраты за счет уменьшения объема ванн и количества сточных вод. На заключительной стадии каркасы подвергаются сушке в печи.
Окрашивают кабины также роботы.
Лаборатория линии РТ/ЕС неусыпно контролирует параметры процесса предварительной обработки поверхности и катафорезного покрытия, системы очистки сточных вод и обратного осмоса. Проводимая проверка полностью подтверждает, что уровень обработки столь же высокий, что и на других заводах Daimler. Таким образом, Камский автозавод является обладателем уникальных технологий, которых нет у других отечественных производителей грузовиков.
Контроль геометрии каркаса выполняют измерительные машины Zeiss.
Важный этап — окраска кабин водорастворимыми эмалями. Нанесение слоев супертвердых лакокрасочных материалов осуществляется самым современным способом «мокрый по мокрому», который исключает промежуточную сушку. В окрасочной камере установлены роботы новейшего поколения, даже двери кабины для лучшей прокраски внутренних поверхностей открывают роботы. Дабы исключить попадание пыли извне, внутри камеры поддерживается избыточное давление. Окрашенные каркасы прямиком попадают в сушильную печь, где одновременно могут находиться четыре таких изделия. Время их полной сушки составляет порядка 20 минут.
Обладателем российской кабины также станет Mercedes-Benz Actros.
И здесь для контроля качества также применяются новейшие устройства. Проверяются глянец, цветовая фактура, наличие эффекта «шагреневой кожи». Контролируется толщина слоя с функцией распознавания основного материала. С помощью видеоскопа проверяются скрытые полости, защита от коррозии и нанесение воска. Философия производства следует принципу «процесс без прикосновения».
ИНЫЕ АСПЕКТЫ
Вполне понятно, что и логистика выполнена по-передовому. На предприятии нашли применение штабелерам особой конструкции, которые умело и ловко передвигаются в узких проходах между складскими стеллажами, достают или укладывают любые детали на все ярусы стеллажей, включая самые верхние. Внутри завода детали и компоненты перемещаются с помощью комплектовочных тележек и транспортных Е-платформ. Для считывания штрих-кодов и получения разнообразных данных применяют сканеры и планшеты.
Кабина готова к отправке на склад.
В свою очередь, загрузка готовых каркасов кабин, после их окраски, в специальные автопоезда для перевозки на сборочные конвейеры КАМАЗа и «ДК РУС» полностью автоматизирована, что является новшеством на отечественных автостроительных предприятиях.
Как подчеркивает руководство КАМАЗа и «ДК РУС», российские каркасы кабин по своим параметрам вполне сопоставимы с такими же изделиями, изготовленными в Германии. Во всяком случае, проведенный аудит это полностью подтвердил в отношении механических свойств, коррозионной стойкости, качества окраски и безопасности, что оформлено документально.
В складской зоне используются узкостелажные штабелеры.
В настоящее время модельный ряд каркасов кабин представлен пятью вариантами с различными габаритными размерами. В течение двух лет предполагается спектр продукции расширить. Двадцать разновидностей предназначается для грузовиков Mercedes-Benz и 120 модификаций — для КАМАЗов. Между собой кабины будут различаться высотой, шириной (2,3 и 2,5 м), ровным полом и наличием моторного тоннеля, спальным местом или его отсутствием и т. д. Надеются, что в дальнейшем кабины для грузовиков Mercedes-Benz будут иметь только российское происхождение, закрывая полностью потребности обеих предприятий.
Если говорить о полнокомплектных кабинах, то в рамках программы локализации в России в недалеком будущем хотят освоить выпуск наружных зеркал заднего вида, ветровых стекол, передней рамы, балки кабины, климатической установки и других элементов.
Детали перевозят транспортные платформы.
Естественно, не остался без внимания и кадровый аспект. Сегодня на заводе трудятся 300 человек. Многие из них повысили свою квалификацию во время стажировки на предприятиях Daimler AG в Германии и Турции. В то же время в «ДК РУС» существуют собственные курсы обучения и повышения квалификации сотрудников, которые пополняют запас знаний, в том числе в такой инновационной сфере, как Индустрия 4.0. Неудивительно, что молодежь охотно идет работать на новый завод. Этот вопрос станет особенно актуальным, когда предприятие начнет функционировать в полную силу. Ведь тогда понадобится уже более 700 работников, причем очень профессиональных.
«Запуск нового завода каркасов кабин стал важным пунктом реализации инвестиционной программы на пути к переходу КАМАЗа к производству нового модельного ряда — автомобилей поколения К5, — заявил во время церемонии открытия генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин. — Первую модель новой линейки продукции — магистральный тягач КАМАЗ-54901 в компании мы уже начали выпускать».
Новыми кабинами оснастят перспективный КАМАЗ-54091.
«Реализация проекта завода кабин позволяет нашему автоконцерну оказать поддержку компании КАМАЗ в обновлении и модернизации модельного ряда. Тем самым Daimler AG вносит свой вклад в развитие российской автомобильной промышленности, делится знаниями, опытом и разработками, чтобы максимально автоматизировать и усовершенствовать процессы производства», — отметил генеральный директор «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» Андреас Дойшле.
Подписка на рассылку материалов Автопарка